Four de collage d’aimants pour rotors

M062415

Nous avons conçu une solution industrielle complexe dédiée au collage structurel des aimants sur les rotors par un process d’imprégnation automatisé.

Cette installation assure la cohésion parfaite des composants magnétiques grâce à une maîtrise précise du cycle thermique et chimique. Intégrée en ligne, elle traite les rotors avec une cadence élevée de 11 secondes par pièce, garantissant une productivité optimale pour les lignes de fabrication de moteurs électriques et d'alternateurs.

• Process Thermique Inductif - Préchauffe et Cuisson asservies

  L'efficacité du collage repose sur une gestion thermique rigoureuse répartie en plusieurs zones. La machine utilise 6 générateurs haute fréquence CELES pour les phases de préchauffe et de cuisson. Afin d'assurer une montée en température homogène et sécurisée, un système de mise en court-circuit des bobines (18 points de contrôle) est activé durant la chauffe. Chaque inducteur est monté sur une unité mobile pneumatique permettant un dégagement rapide lors du transfert des pièces.

• Imprégnation de Précision - Gestion du mélange et dépôt

  Le cœur de la machine réside dans sa zone d'imprégnation, équipée d'un système de dosage bi-composant (vernis et durcisseur). Le mélange est stocké dans une cuve réfrigérée de 20L pour stabiliser ses propriétés chimiques avant d'être distribué vers un bac à niveau constant par débordement. Les rotors, maintenus par 76 pinces rotatives montées sur une chaîne de transfert, plongent dans le bain avec une rotation contrôlée pour assurer une répartition parfaite de la résine entre les aimants et le corps du rotor.

• Contrôle Qualité Dynamique - Géométrie et Conformité

  En fin de cycle, après la post-cuisson, chaque rotor subit un contrôle de diamètre automatique. Ce poste utilise une lame de compensation montée sur axe numérique pour éliminer les éventuels surplus ou gouttes de vernis sur la périphérie. Les variations de diamètre sont mesurées en temps réel par potentiomètres linéaires. En cas de dérive, un manipulateur dédié évacue automatiquement les pièces non conformes vers un convoyeur de rebut gravitaire, sécurisant ainsi le flux de sortie.